一、怎样做好绞线机绞线自检工作？　　为了能使生产成品外观更好，质量更佳，尽量避免人为因素产生的损失，绞线机在应用的过程中，应做好下面的几个工作：　　1、检查上工序股线导体无泛红、发黑现象；　　2、确定上工序股线根数、方向正确，标识完整，排线工整；　　3、核查包带包装完好无损，标识和规格与工艺要求保持一致；　　4、检查生产实际操作符合工艺卡要求；　　5、审视绞线外观圆整，紧压成型良好，无缺股、跳线、漏包等；6、检查本工序装盘容量满足上盘要求，线盘完好无损，排线工整。　　二、绞线机绞合方向有误、排线错乱现象缘由及解决方式：　　在绞线机应用过程中，因为实际操作不当或其他自然因素，导致绞线机绞合方向有误，绞合节距未达标，更有排线错乱压线等状况。　　针对绞合方向错，绞合节距未达标(主要是偏大)，主要是判断有误，绞合方向判定(现场示范图)操作者在实际操作时，应增强责任心，严格按工艺卡片执行，并且应增强流动检查，避免人为因素的不良品和废品的产生。　　假如排线错乱、压线，那通常是下面几种状况导致的：绞合产品通常都是成盘供应。大截面，要-根根的排好，尤其是底层线要特别注意排工整，在排线调头时，因为有一个停留，应特别注意，上下层之间不能留有太大间隙，排距要适当，过大容易导致压线。

　　1、提早十分钟进入到岗位进行转移换班，交接内容为生产、设备、产品、材料、模具凳子等条件，交接内容需写有记录，并双方签名。　　2、与此同时有一张票、流程卡和校对两种型号，规格是不是保持一致。　　3、按照工艺卡准备单线和模具县，单线应用外径为千足的测量，模具应仔细校对标识。　　4、接收器板芯不可以小于绞线外径的25倍。　　5、检测压缩空气阀是不是开启　　6、按照工艺卡调节设备参数7，按照导线的长度和线板的重量调节导线板的张力。　　单绞机设备维护和保养规程　　操作员务必掌握设备的构造性能和工艺规格。做到"三好"，"四会"（管理好，使用好，维修好;会用，会维护，会检测，会排除故障）。　　熟悉设备润滑场地和使用的机油类型，每个班次务必按照油点润滑加油的规定进行。在启动旋转现场之前，应检查设备是不是存有故障、拧紧螺钉、易碎部件和限位装置是不是应特别检测。在生产过程中，要高度关注机床的旋转，发现异常，立刻停止，及时报告维修人员处理。每个班次务必有十分钟和每个星期1小时清洁设备。仔细完成一级维护计划，每个月务必添加带有优质黄油的螺钉，使其灵活。　　做好设备日常维护、设备调运记录。

　　绞线机又叫做高速绞线机、束丝机、稔线机。　　绞线机用途广泛运用于各种软/硬导体（铜线、漆包线、镀锡线、铜包钢、铜包铝等）及电子线的绞合，如：电源线、电话线、音频线、视频线、汽车线网络线等。使多根单支导体扭成一股，达到线材工艺。　　接下来来看下高速绞线机的技术特点：　　1、绞线机主轴的转速可达到为3000rpm。　　2、自动张力控制：绞线时，收线从盘底收到满盘时收线张力需持续增加，本机能自动跟踪调节收线张力；使整盘收线张力均匀一致，与此同时本机还能不停机调节张力。　　3、机内设三道紧压装置，确保导体绞合后的圆整度,减少绝缘材料的损耗。　　4、主机为机油润滑，自然循环冷却，有效延长主轴轴承使用期限。过线系统选用新型结构，导线从主轴导轮直接过线到弓带上，减去了由于铝盘上的转角导轮故障而造成的的刮伤及跳股现象。　　5、整机选用同步带传动，机内无润滑点，维持机身清洁，绞线无油污，适应各种表层清洁度要求较高的线种之导体绞合。　　6、调节绞距只需替换一只引取轮，调节绞向只需扳动换向杆，简捷地操作，从而减少作业者的失误率及工作强度。整机轴承均选用日本知名品牌，弓带选用新型材料制作，柔性好，在高速运转时避免因震动造成的跳股，变频器、PLC、磁粉离合器、电磁刹车、液压千斤顶等均选用进口知名品牌，减少故障率和维护成本。

　　单绞机和双绞机都是对导体进行束丝成缆。那二者又有什么不同呢？先分别说一下定义吧。单绞机，是对各种数据线缆的芯线进行绞合成缆，并可达到中l心及侧放包带一次性完成。主要侧重于芯线的成缆。有时候也可称作成缆机。双绞机，则是对各种线缆导体进行束丝绞合。大型的双绞机同样可达到芯线的成缆。一般而言，大家也把双绞机称为高速绞线机。　　从上述二者的基本定义我们可以了解，单绞机和双绞机的主要区别如下所示：　　本质上的区别：绞弓完成一圈，完成一个绞距则是单绞。假如绞弓转动一圈，完成的是2个绞距，则是双绞。这也是区别二者的所在。　　应用上的区别：单绞机侧重于对大型数据电缆的芯线绞合，也就是成缆。而双绞机则主要侧重于对线缆导体的绞合。也就是二者的侧重l点不同。　　那单绞机与双绞机二者各有什么特点呢？　　从上述的本质定义来看，绞弓在完成一圈时，单绞机只能达到一个绞距。换句话说在效率上，单绞机比双绞机要低。尽管生产效率上单绞机要低很多，但单绞机的绞合质量和成缆质量却要优质的多。所以，线缆厂家在选购时也可按照自己的情况进行选择。假如注重于质量，那单绞机是一个不错的选择。假如偏重于效率上，那双绞机，也就是高速绞线机，则更为合适一些。

　　伴随互联网大数据的急剧发展，高速绞线销售往各地，慢慢替代了旧式的绞线设备。与之前的高速绞线机相比，现有的高速绞线机不仅具有高速、低噪声、操作方便、检测报警系统完善等特点，主要是绞线更圆、绞线距离更稳定。　　可是无论设备有多好，都是不可避免会有故障。随着绞线机产量的增加，出现了各种问题。本文主要介绍了高速绞线机常见的几种故障：跳脱、断丝、尖峰、噪声和烫伤问题。　　跳股：又称作背股和送股产生原因：　　一、张力不均匀，松紧的铁心会偏离，造成背股。　　二、模具孔型太大，无法适当调整。　　三、模具位置不合适，绞合角度不合理。　　四、节距较大。　　排除方法：　　一、完善钢绞线放线装置　　二、采用先进的单线张力调节器，使每根单线张力都能调节。　　三、卷扬机产品可以达到钢绞线的水平。　　四、采用过模复卷的方法，可以满足使用要求。　　五、应适当调整节距比。

　　(1)日常保养是周期性的例行工作，不占机器设备运行时间，一般在开机期间完成。挤出机日常保养的关键是清洗设备，润滑各个运动部件，紧固易松动的螺纹件，立即查验、调准电动机，控制仪表，各工作零配件及管线等。　　(2)按时维修保养通常在挤出机持续运行2500-5000h机后停机进行，设备需要拆解查验、检测、评定关键零配件的损坏情况，更换已达规定损坏限度的零部件，维修损坏的零部件。　　(3)不允许空车运行，以防螺杆和机简轧毛。　　(4)挤出机运行时若出现异常的响声时，应该马上停车，做好查验或维修。　　(5)坚决杜绝金属材料或别的杂物掉入料斗中，以防损坏螺杆和机筒。为避免铁制杂物进到机筒，可在物料进到机筒加料口处装吸磁部件或磁力架，避免杂物掉入务必把物料事前过筛。　　(6)特别注意制造环境清洁，勿使废弃物杂质混进物料阻塞过滤板，影响制品产量，质量和增加机器头部阻力。　　(7)当挤出机需很长一段时间不再使用时，应在螺杆、机简、机器头部等工作表层涂上防腐润滑脂。小型螺杆应悬架于空中或放置于专用木箱子内，并且用木块垫平、以防螺杆变形或碰伤。　　(8)按时校准温度控制电子仪表，查验其调节的准确性和控制的敏捷性。　　(9)挤出机的减速箱维修保养与通常标准减速器相同。主要是查验齿轮、轴承等损坏和失灵情况。减速箱应使用设备说明书指定的润滑油，并按规定的油面高度加入油液，油液过少，润滑不反，降低零部件使用寿命；油液过多，发热大，耗能多，油易变质，同样使润滑失灵，造成损害零部件的后果。减速箱漏油部位应立即更换密封垫（圈），以确保润滑油量。　　(10)挤出机附设的冷却水管内壁易结水垢外部易腐蚀生锈。维修保养时应做仔细查验，水垢过多会阻塞管线，达不到冷却作用，腐蚀严重会渗水，因此维修保养中务必采用除垢和防腐降温措施。　　(11)对驱动螺杆转动的直流电动机要关键查验电刷损坏及接触情况，对电动机的绝缘电阻值是否在规定值以上亦应经常检测。此外要查验连接线及其它部件是否生锈，并采用保护措施。　　(12)指定专人负责机器设备维修保养，并将每次维护修理情况详细记录列入工厂设备维护管理档案。

　　1、打开电源开关,检查单绞机机器设备是否处于正常运行状况。　　2、明确单绞机机器零件型号规格的运用是否得当。　　3、将单绞机中的芯线从张力架导轮下拉至绞合眼模出入口,剥去外部PVC，把芯线绞合再连接起来，把输电线将芯线拉过眼模，把牵引绳拉至胶轴上。　　4、依照设定的绞距、绞向、设置基本参数。　　5、依订单信息要求设定绞线总长度和提前待机的绞线长度。　　6、运作机器设备在首使用前需要查验明确合格后才投入机械能产。　　7、机器设备一切正常运作的时候,也要做好定期的检查。　　8、下轴时,将绞好的芯线用清洁服务膜包住，贴上标签，并防止等待下一次使用。　　9、包铝箔时，依据建筑项目的方案挑选合适的规格型号及绞向，统一安装在包带盘口，并调节合适角度后能够与导电率的铝箔面碰触芯线就可以。　　10、保证铝箔包带调速要与芯线绞合传动一致。

　　挤出机实际操作关键点之开车：　　　(1)挤出机在控温以后就可以开车，开车前要将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以清除螺栓与机头热变形的差别，紧机头螺栓的次序是对角拧紧，用劲要差不多。紧机头法兰螺母时，四周的螺栓要紧松一致，不然要跑料。　　　(2)开车，选按“准备开车”钮，再接“开车”钮，随后慢慢转动挤出机螺杆转速调整旋纽，挤出机螺杆慢速度开始运行。随后再渐渐加速，同时小量投料。投料时要时刻关注服务器电流表及各种各个指示表的标示转变状况。挤出机螺杆扭距不可以超出蓝标（一般为扭矩表65%-75%）。塑胶铝型材被挤压以前，任何人都不可以站在口模的正前方，以避免因螺栓扯断或因原材料湿冷放泡等缘故而造成意外事故。塑料从机头模口挤出后，即需将挤压物冷却并引下牵引带设备和定形模，并启动这些装置。随后依据控制仪表的标示值和对挤出产品的规定，将各部分作相对的调节，以使全部挤出的实际操作做到一切正常情况。并依据需求量加满料，双螺杆挤出机选用计量加料器匀速地投料。　　　(3)当口模进料均匀且塑化良好可开展牵引带人定型套。塑化水平的分辨需凭工作经验，一般可依据挤出材料的外型来分辨，即表层的光泽度、没有杂质、没有发泡、焦料和变色，拿手将挤出料挤细到一定水平不发生毛边、裂开，有一定延展性，这时表明物料塑化良好。若塑化欠佳则可适度调节挤出机螺杆转速、料筒和机头温度，直到做出符合要求的产品。　　　(4)在挤出生产过程中，应按加工工艺规定定期检查各个工艺参数是不是一切正常，并填好工艺记录单。按产品质量检验规范查验型材商品的品质，发现问题立即采用处理对策。

　　一、设备组成及用途　　本设备适用于小截面的电线的束制绞合，由放线架、导线板、绞笼及电机组成。　　二、生产前准备　　1、将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零　　2、检查设备是否正常，特别是断线停机装置和防护罩断电保护开关。如有不正常，立即报告维修人员进行修理　　3、按生产计划准备好半成品，并检查半成品是否经验合格及合乎工艺要求，并将合格的半成品装在放线架上，套上锥套，并调好张力　　4、按工艺要求的根数、节距、绞向挂好齿轮，调整绞向，按工艺要求选好并线模装上。按要求准备好收线盘，检查线盘是否完好，并将收线盘装在收线架上　　5、拉一牵引线经导线轮、管孔一直拉至绞笼内的牵引轮上，并绕牵引轮3～4圈、将牵引线的一端固定在收线盘上　　三、束丝机的操作要点　　1、将单线分别穿过断线自动停车装置、经过分线板拉至并线模前，并将线束扭成一股，穿过并线模，拉出0.5～1.0米，并将并线模固定在模座上　　2、将线股和牵引线接在一起，关上防护罩，缓慢开机，等线头拉至线盘并绕线盘2圈。停机，将线头不合格部分剪去，并将牵引线拉出，将合格的线头固定在线盘上　　3、开机束绞20～30米，按要求检查单线线径有无拉细，绞向是否符合工艺要求，线芯是否圆整，有无松散，确认无误后才可继续生产　　4、在开机过程中，要经常观察放线架的线盘运转情况和收线盘的排线情况，如遇异常情况，应紧急停机，找出问题并解决后再开机　　5、制造完毕后，认真填写产品制造卡，放置待检区，等工序检验员定合格并签章后，放置合格品区待转序　　四、质量要求　　1、各种束绞线不允许整束焊接，单线允许焊接，但在同一截面上不允许有两个以上的接头，两接头间距离应不小于300mm，接头处要牢固、光滑。经束合的线芯不允许缺根、断线、松散、压叠现象　　线芯中的单线偏差、节距、绞向应符合工艺要求