1、严格遵守各项操作规程，确保安全生产。　　2、根据工艺规定的绞距要求，按绞距表装上对应的皮带轮和绞距齿轮。　　3、装上放线盘，并将铜丝经过放线架的储线输拉至主机进线口端，经过导输穿入主机内。其中一根必须经过计米器导输(否则，开机后计米器不会计数)。　　4、装上收线盘，将穿入主机的导线，经过各个导输及绞弓，最后在收线盘上缠绕几圈。　　5、合上主机电柜内的总电源开关，按工艺要求对计米器进行长度预算设置，如原有计米原有长度不为零，应清零。　　6、将主机电控柜侧面的六只拨动开关，全扳上接通位置。　　7、检查主机底部的托盘是否已降到底，如未降到底，应松开(逆时针方向转动)油压泵的开关，使其降到底，关好门和机盖。　　8、将主机电柜上的“转速设定电位器”逆时针方向转到底，按一下“马达起动”按钮，而后将“转速设定”电位器顺时针方向缓慢转动，机器即开始运转，运行转速由转速表指示。　　9、达到预定长度后，机器会自动停机。待绞弓完全停止后，可打开机罩，放下卸线门。再关紧油泵开关(顺时针方向旋转)，拉出油泵拉钩，扒动油泵把手，使托盘升高，顶住收线盘。卸完线盘后，为避免油压把手掉下，应将挂钩钩住油泵把手。　　10、运行过程中，如发现断线现象，机器会自动紧急停机。如发生意外情况，需要紧急停机时可按下“紧急停机”按键，机器会快速停机。　　11、发生断线或换线时，接头要小，接得可靠。在接头到达收线盘上之前，应低速运行。此时应采用点动方式运行。点动操作方式如下：打开门罩，左手按住微动开关，右手按住“寸动按钮”，绞弓就会低速运转。放开此按键就会停止运行。寸动过程应目视接头，待接头到达收线盘后，即可盖好门罩，转为正常运行。　　12、工作结束应切断电源，清理废料，保持机器整洁。

　　挤出机螺杆是挤出机的关键部件，其性能决定了挤出机的性能。因而挤出机螺杆设计优化就是一件非常重要的事情。一般来说，优化设计数学模型中的目标函数、设计变量和约束条件越多，设计过程和优化过程就越复杂、越困难。人们致力于在预定的优化目标下，寻求螺杆的重要几何参数，如螺杆角度、槽深、螺杆与机筒间隙、长径比等的优化设计方法。下面小编带大家一起来看看挤出机螺杆设计的优化方法有哪些。　　目前常用的挤出机螺杆优化设计方法有：简化条件下的数学极值法(解析法)、图解法和基于试验、统计分析和CAD的正交设计法等。　　1、分析方法。　　这种方法早些时候就用过了。通常，设计变量的优化是在单一优化目标(如输出或功耗)下进行的。最优化方法是高等数学中求极值的方法，例如，可以从公式(1)中看出。在不考虑压力变化和螺杆摩擦因素的情况下，可以达到最大值。因此，公式(1)可以写成。　　2、图解法。　　当要考虑的设计变量不是单一变量时，或者当设计变量以某种函数关系的形式表示时，参数的最优值范围可以用图解的方式直接显示出来。例如，从公式(1)可知，当其他参数不变时，生产能力与Tg容量*Tgθb/(Tg比率+Tgθb)成正比。取f.=fB，D=50mm，H=10mm，绘制Tg*Tgθb/(TgT+Tgθb)与θ的关系曲线。因此，目前大多数螺栓的设计都是在θb为17.66时，节距等于直径。　　3、正交设计法。　　如前所述，螺杆设计中的变量很多，变量之间可能存在某种关系，有时可能非常复杂。在这种情况下，使用实验方法找出设计变量的最佳范围往往更为有效。然而，如果采用常规的实验方法，则需要举行成百上千场宴会。费时费力的正交设计是按一定规律(正交表)用最少的试验次数寻求最佳试验效果的科学方法。在分析影响因素的基础上，根据正交表中的组合原则，对各因素进行选择所需的层数，对试验结果进行正交分析，确定设计参数的最佳值。为了更好地对实验方案进行分析，还可以对主要因素进行判断。

　　伴随互联网大数据的急剧发展，高速绞线销售往各地，慢慢替代了旧式的绞线设备。与之前的高速绞线机相比，现有的高速绞线机不仅具有高速、低噪声、操作方便、检测报警系统完善等特点，主要是绞线更圆、绞线距离更稳定。　　可是无论设备有多好，都是不可避免会有故障。随着绞线机产量的增加，出现了各种问题。本文主要介绍了高速绞线机常见的几种故障：跳脱、断丝、尖峰、噪声和烫伤问题。　　跳股：又称作背股和送股产生原因：　　一、张力不均匀，松紧的铁心会偏离，造成背股。　　二、模具孔型太大，无法适当调整。　　三、模具位置不合适，绞合角度不合理。　　四、节距较大。　　排除方法：　　一、完善钢绞线放线装置　　二、采用先进的单线张力调节器，使每根单线张力都能调节。　　三、卷扬机产品可以达到钢绞线的水平。　　四、采用过模复卷的方法，可以满足使用要求。　　五、应适当调整节距比。

　　(1)日常保养是周期性的例行工作，不占机器设备运行时间，一般在开机期间完成。挤出机日常保养的关键是清洗设备，润滑各个运动部件，紧固易松动的螺纹件，立即查验、调准电动机，控制仪表，各工作零配件及管线等。　　(2)按时维修保养通常在挤出机持续运行2500-5000h机后停机进行，设备需要拆解查验、检测、评定关键零配件的损坏情况，更换已达规定损坏限度的零部件，维修损坏的零部件。　　(3)不允许空车运行，以防螺杆和机简轧毛。　　(4)挤出机运行时若出现异常的响声时，应该马上停车，做好查验或维修。　　(5)坚决杜绝金属材料或别的杂物掉入料斗中，以防损坏螺杆和机筒。为避免铁制杂物进到机筒，可在物料进到机筒加料口处装吸磁部件或磁力架，避免杂物掉入务必把物料事前过筛。　　(6)特别注意制造环境清洁，勿使废弃物杂质混进物料阻塞过滤板，影响制品产量，质量和增加机器头部阻力。　　(7)当挤出机需很长一段时间不再使用时，应在螺杆、机简、机器头部等工作表层涂上防腐润滑脂。小型螺杆应悬架于空中或放置于专用木箱子内，并且用木块垫平、以防螺杆变形或碰伤。　　(8)按时校准温度控制电子仪表，查验其调节的准确性和控制的敏捷性。　　(9)挤出机的减速箱维修保养与通常标准减速器相同。主要是查验齿轮、轴承等损坏和失灵情况。减速箱应使用设备说明书指定的润滑油，并按规定的油面高度加入油液，油液过少，润滑不反，降低零部件使用寿命；油液过多，发热大，耗能多，油易变质，同样使润滑失灵，造成损害零部件的后果。减速箱漏油部位应立即更换密封垫（圈），以确保润滑油量。　　(10)挤出机附设的冷却水管内壁易结水垢外部易腐蚀生锈。维修保养时应做仔细查验，水垢过多会阻塞管线，达不到冷却作用，腐蚀严重会渗水，因此维修保养中务必采用除垢和防腐降温措施。　　(11)对驱动螺杆转动的直流电动机要关键查验电刷损坏及接触情况，对电动机的绝缘电阻值是否在规定值以上亦应经常检测。此外要查验连接线及其它部件是否生锈，并采用保护措施。　　(12)指定专人负责机器设备维修保养，并将每次维护修理情况详细记录列入工厂设备维护管理档案。

　　1、打开电源开关,检查单绞机机器设备是否处于正常运行状况。　　2、明确单绞机机器零件型号规格的运用是否得当。　　3、将单绞机中的芯线从张力架导轮下拉至绞合眼模出入口,剥去外部PVC，把芯线绞合再连接起来，把输电线将芯线拉过眼模，把牵引绳拉至胶轴上。　　4、依照设定的绞距、绞向、设置基本参数。　　5、依订单信息要求设定绞线总长度和提前待机的绞线长度。　　6、运作机器设备在首使用前需要查验明确合格后才投入机械能产。　　7、机器设备一切正常运作的时候,也要做好定期的检查。　　8、下轴时,将绞好的芯线用清洁服务膜包住，贴上标签，并防止等待下一次使用。　　9、包铝箔时，依据建筑项目的方案挑选合适的规格型号及绞向，统一安装在包带盘口，并调节合适角度后能够与导电率的铝箔面碰触芯线就可以。　　10、保证铝箔包带调速要与芯线绞合传动一致。

　　挤出机实际操作关键点之开车：　　　(1)挤出机在控温以后就可以开车，开车前要将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以清除螺栓与机头热变形的差别，紧机头螺栓的次序是对角拧紧，用劲要差不多。紧机头法兰螺母时，四周的螺栓要紧松一致，不然要跑料。　　　(2)开车，选按“准备开车”钮，再接“开车”钮，随后慢慢转动挤出机螺杆转速调整旋纽，挤出机螺杆慢速度开始运行。随后再渐渐加速，同时小量投料。投料时要时刻关注服务器电流表及各种各个指示表的标示转变状况。挤出机螺杆扭距不可以超出蓝标（一般为扭矩表65%-75%）。塑胶铝型材被挤压以前，任何人都不可以站在口模的正前方，以避免因螺栓扯断或因原材料湿冷放泡等缘故而造成意外事故。塑料从机头模口挤出后，即需将挤压物冷却并引下牵引带设备和定形模，并启动这些装置。随后依据控制仪表的标示值和对挤出产品的规定，将各部分作相对的调节，以使全部挤出的实际操作做到一切正常情况。并依据需求量加满料，双螺杆挤出机选用计量加料器匀速地投料。　　　(3)当口模进料均匀且塑化良好可开展牵引带人定型套。塑化水平的分辨需凭工作经验，一般可依据挤出材料的外型来分辨，即表层的光泽度、没有杂质、没有发泡、焦料和变色，拿手将挤出料挤细到一定水平不发生毛边、裂开，有一定延展性，这时表明物料塑化良好。若塑化欠佳则可适度调节挤出机螺杆转速、料筒和机头温度，直到做出符合要求的产品。　　　(4)在挤出生产过程中，应按加工工艺规定定期检查各个工艺参数是不是一切正常，并填好工艺记录单。按产品质量检验规范查验型材商品的品质，发现问题立即采用处理对策。

　　一、设备组成及用途　　本设备适用于小截面的电线的束制绞合，由放线架、导线板、绞笼及电机组成。　　二、生产前准备　　1、将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零　　2、检查设备是否正常，特别是断线停机装置和防护罩断电保护开关。如有不正常，立即报告维修人员进行修理　　3、按生产计划准备好半成品，并检查半成品是否经验合格及合乎工艺要求，并将合格的半成品装在放线架上，套上锥套，并调好张力　　4、按工艺要求的根数、节距、绞向挂好齿轮，调整绞向，按工艺要求选好并线模装上。按要求准备好收线盘，检查线盘是否完好，并将收线盘装在收线架上　　5、拉一牵引线经导线轮、管孔一直拉至绞笼内的牵引轮上，并绕牵引轮3～4圈、将牵引线的一端固定在收线盘上　　三、束丝机的操作要点　　1、将单线分别穿过断线自动停车装置、经过分线板拉至并线模前，并将线束扭成一股，穿过并线模，拉出0.5～1.0米，并将并线模固定在模座上　　2、将线股和牵引线接在一起，关上防护罩，缓慢开机，等线头拉至线盘并绕线盘2圈。停机，将线头不合格部分剪去，并将牵引线拉出，将合格的线头固定在线盘上　　3、开机束绞20～30米，按要求检查单线线径有无拉细，绞向是否符合工艺要求，线芯是否圆整，有无松散，确认无误后才可继续生产　　4、在开机过程中，要经常观察放线架的线盘运转情况和收线盘的排线情况，如遇异常情况，应紧急停机，找出问题并解决后再开机　　5、制造完毕后，认真填写产品制造卡，放置待检区，等工序检验员定合格并签章后，放置合格品区待转序　　四、质量要求　　1、各种束绞线不允许整束焊接，单线允许焊接，但在同一截面上不允许有两个以上的接头，两接头间距离应不小于300mm，接头处要牢固、光滑。经束合的线芯不允许缺根、断线、松散、压叠现象　　线芯中的单线偏差、节距、绞向应符合工艺要求